现场概况：

         在采矿生产过程中铁前环节需要将不同料种进行混配，卸料车的位置检测是关键一环，会直接影响产品质量和工作效率。卸料车在料仓上方轨道往复运行，通过皮带运输机将各种矿料输送到卸料车进料口，再由卸料车沿着运行轨道将各种成品矿均匀卸在料仓内；卸料车通过精确位置控制来实现多点均匀布料，由此提高仓容，创造经济效益。料仓布料的精确度影响钢铁质量和效益，通过对卸料车的高效准确自动化控制能够科学达到铁前产品质量要求，并能提高生产效益，改善操作人员工作环境。

       配煤筒仓上通常需要仓顶卸料车进行传送，同时需要料仓对物料进行缓冲和储备。因此，仓顶卸料车输送物料的快慢以及如何使料仓不出现空仓或溢仓的现象也是关系到企业生产效益重要的一环。由于自动控制技术在企业中所发挥的优势不断凸显，给企业节省了大量的生产成本，因此对配煤布料系统进行自动化控制也成为一项重要课题。要实现配煤布料系统的自动化控制，就需要对这一布料系统中的矿仓料位、料位变化率、卸料车位置等影响卸料车布料的因素进行研究，通过数学模型算法和软件技术解决卸料车的运行、转向、定位、停止、卸料，以及矿仓可能出现的空仓或溢仓等问题，实现系统在无人情况下的正常运行。同时，为了保证生产的连续性和安全性，需要工作人员可以实时监控整个生产环节的现场情况，通过分析历史数据完善运行策略，或者是故障维修等，因此需要通过上位机中的监控系统对现场的设备、实时数据、历史数据等情况进行远程实时监控。

       为改变目前矿槽加料作业仍然沿用的人工控制加料的作业模式，即通过操作室仓位指示灯显示或者机旁操作箱等，配合人工现场定位的方式操作仓顶卸料车布料。由于现场粉尘极大，恶劣的环境不仅影响卸料车对位精度，容易造成错料、混料、漫料等事故，而且对频繁在现场确认的职工也存在职业健康危害。基于以上问题：对现场仓顶卸料车进行远程智能控制设计；

       功能特点：

     格雷母线系统采用磁感应原理来检测移动设备的位移量，主要由一下四部分构成：电磁发生器、电磁匹配器、数据解读器、格雷母线；格雷母线一般安装在皮带支架旁边，或者沿轨道铺设在地面上，亦或者安装在轨道旁的栅栏上均可，需要检测多长的位移量就铺设多长的格雷母线；电磁匹配器安装在机车上（产生一个固定频率和固定强度的信号），用以产生本机车所在距离位置信号。测量范围10 - 1000米，分辨率最高5mm ，准确度±5mm； 格雷母线是绝对非接触位置检测，无接触磨损和滑动累计误差，采用氯丁胶热压一次成型技术，防护等级达到IP67，防水、防油、防尘、耐酸碱，切不受现场光线影响，一次安装永久使用；适用于冶金、矿山、水利、港口码头堆场等条件比较恶劣的环境。